但是，仅靠优化维修流程来提高钣喷车间的维修效率还不够，很多汽车维修企业自身的车间就
针对这个因素，下面森万就以一套曾经设计的钣喷车间图纸为例，给大家进行具体说明。你们可以从中学习了解，怎样设计专业的钣喷车间布局。
钣金车间有5台举升机用来进行事故车的拆装作业，有2台大梁校正仪用来维修大损伤事故车，还有7个一般钣金维修工位；
喷漆工位的前处理区域没有清晰的工位划分，2座烤漆房位置已固定，后处理作业区域过小，遮蔽准备区域较大，还有2块空闲的空间；
另外，钣喷车间的车辆移动路线比较混乱，车辆双向通行，部分机修车辆移动时需要经过喷漆车间。
该汽车修理厂的车间主任向森万设计人员反馈，该厂钣喷修东西的人平均每天加班2 小时才能完成每月300台次的维修量。这说明了该钣喷车间由于运行不畅通导致工位周转率和修东西的人的生产力较低，整体生产效率有待提升。
在森万走访的几家汽车维修厂的现场情况去看，钣喷车间大多数都出现了车间拥堵、待修车辆到处停放的现象，现场管理人员也反应车间工位不够用。那么这种现象真的是维修车辆太多、工位太少吗？
其实，作为专门干汽修厂设计，森万结合多年的规划设计经验可以毫无疑问地说：车间的工位布局、功能的空间设计和车辆流动的动线设计，这一些都会影响整个钣喷车间的正常运转。
该厂目前钣喷维修车辆的入厂台次平均为300台/月，预计未来2年将增长约30%，所以要具备的维修产能是400台/月。
小损伤车辆维修量为400×60%=240台/月，以平均每辆车维修需2 h，每个工位每天可维修4台，那么就要设计2～3个小损伤维修工位；
中损伤车辆为400×35%=140台/月，以每辆车维修需要8 h，每个工位每天可以维修1台次，则需要4～5个一般维修工位；
大损伤车辆为400×5%=20台/月，以每辆车维修需要40 h计算，每个工位每天可以维修0.2台次，那么至少需要2个大梁校正工位。
考虑到该钣金车间空间存在限制，森万设计人员建议保留3台举升机作为拆装工位，划出2个大梁校正工位，其余空间划分成6个标准的钣金工位；此外，铝车身维修工位不能与其他工位混用，所以维持不动；在车间外部增加一个钣喷洗车间，在车辆进入车间之前一定要进行外观清洁；拆装件库房增大，以满足日常使用需求；该区域由于只有一个车辆进出口，所以只能双向通行，通道上禁止停车。
喷漆车间由于工艺流程很复杂，应该要依据各工艺的特点和作业顺序进行工位的设计。近几年关于喷漆车间的工位设计也在逐渐进化，最开始是交错型流水线，到后来发展为横移型流水线。
【在横移型流水线模式中，可安排多个工位进行同一工序的生产，以供应下一工序的需求，这样就在生产中灵活性更好，不必要求每辆车的损伤所致程度相同，对于生产节拍也就没那么严格的要求，因为单一工序的停顿不会影响整个车间的运转。】
◆ 首先将喷漆车间分成几个区域，包括原子灰整形区域、中涂区域、烤漆房区域、抛光区域及备用空间等，并且根据事故车类型有相应的区分；
◆ 由于中、大损车辆对维修时间的要求不高，但对维修质量的要求高，在紧邻拆装件库房的位置设计了2个中、大损车辆的原子灰整形工位；
◆ 小损伤车辆一般要求维修时间短，需要车辆流转快，各工序衔接紧凑，所以将小损伤车辆的原子灰整形区域紧邻外板整形区域；
◆在喷漆车间的右下方设计了3个中涂工位，便于原子灰维修完成的车辆快速驶入，在中涂完成后又能够迅速进入烤漆房，节省了车辆移动的时间；
◆ 抛光区域设计了3个工位，以点抛工艺为主，避免大面积打磨抛光浪费时间。
图中清晰表明了喷漆车间的工位布局以及车辆流转动线，红线表示小损车辆的移动路线，绿线表示中、大损车辆的移动路线。
森万设计部负责人吴鹏提到，在工位设计时需要遵循相关的行业准则及经验，以便后期能够顺畅地运转；在进行车间设计工作时，一定要有前瞻性，才能使建设完的车间满足未来市场的发展需求。
以上就是森万针对汽车维修企业的钣喷车间效率低下问题给出的解决方案，其实仍然有很多具体细节尚未提到，汽车维修车间的规划设计本就是一门专业的学问。看完后若有任意的毛病或者汽修厂规划设计需求，欢迎联系咨询。
